丰田是如何实现零部件自动化交付的

丰田汽车制造，肯塔基州;乔治敦大学,肯塔基州。
大小:750万平方英尺，其中100万平方英尺使用agv
产品:凯美瑞、Avalon和Venza车型;agv处理原材料、组件和过程中的组件
吞吐量:每年50万辆汽车和发动机;AGV系统每年运输超过180万个零件
员工:6600年总
每天/每周轮班每天2班，每周5天，根据需要加班

该系统在肯塔基州丰田汽车制造公司(TMMK)的制造工厂汇集自动引导拖车(AGT)和自动引导推车(AGC)创建一个精益高效的组件生产系统。(阅读如何和为什么TMMK改进了生产流程.）

拖车用于向机器人加工过程输送金属零件和冲压件。然后，产生的子组件由推车运送到生产线。

总共有22个自动拖车和79个自动导向推车来处理各种子组件。该工厂也有四个输送带顶部agv在一个单独的过程中移动壳体部件。
无论哪种类型，自动车辆都由一个复杂的交通控制系统指挥，该系统实时监控所有车辆的位置。自动拖车和手推车通过嵌入在地板上的磁带路径导航。这可以防止胶带被升降机在地板上推托盘损坏。

地板上还嵌入了带有位置坐标的RFID标签。同时，每辆车都配备了RFID阅读器。这使得交通控制系统能够实时监控设施中每辆车辆的位置:当其中一辆车辆经过RFID标签时，读取器读取信号，并将该车辆的位置广播到交通控制系统。
这使得该系统能够防止事故发生。例如，如果两辆车同时开到十字路口，它们都会停下来。然后系统将给予其中一辆车辆通过交叉路口的优先通行权。

为了启动涉及自动拖车的生产过程，团队成员按下工作站上的开始按钮。这向交通控制系统发出信号，将AGT部署到Circle G AGV提货点(1)，那里存储原始部件，或部署到内部AGV提货点(2)，那里存储工厂生产的冲压件。拖船拉着一串空推车来装载货物。

一旦AGT到达两个取货地点之一，托特包被装载到推车上，推车被装载到空推车上。当该过程完成时，团队成员将发布AGT。

然后，自动拖车将车送到一个名为Spaghetti Junction(3)的自动拖车卸货点。该区域距离Circle G区域不到600米。事实上，两辆自动拖车和手推车将到达一个停留点，就在一个下车地点的后面。

零件在位于意大利面路口两侧的工作站(4)中给机器人加工。一旦团队成员准备好零件，其中一个拖车将进入位置，让团队成员从推车上卸下托特包，并开始使用这些零件的生产过程。当搬动车上的所有零件都卸完后，拖车返回Circle G拾取区域(1)或内部拾取位置(2)拾取下一个有效载荷。

一旦在一个工作站(4)完成一个子装配，自动引导推车开始发挥作用。完成的组件由手工或机器人装入流架。机架，依次被AGC拾取。自动引导推车将把它运送到该过程中的下一个工作站(5)，在那里它将被安装到车身中。

其他装配过程发生在位于该部分工厂(6)的工作区域。

系统供应商
系统集成商:工业的概念
自动卷扬机:美国丰田物料搬运公司
拖船改装套件:AutoGuide系统
自动导览车:物流
自动引导车辆:Shintec Hozumi
工业推车:由肯塔基州丰田汽车制造公司内部开发