Kenco的传统思维

传统观念认为，你不能把10磅的东西放进5磅的袋子里。

然而，这是摆在Kenco面前的挑战国家第三方物流提供商总部设在田纳西州的查塔努加。，由经销商为设备提供维修配件，使用寿命长。

Kenco已经在一个传统的47.8万平方英尺的仓库里管理客户的一部分业务，天花板高32英尺。这是一种在整个工业领域占主导地位的仓库:Kenco将30万平方英尺的仓库奉献给了分销商，地板上储存着托盘，用纸进行拣货。Kenco被要求承担额外的业务，这些业务由客户在一个65万平方英尺的建筑中管理。

问题是:如何在47.8万平方英尺的土地上安置65万平方英尺的产品?

Kenco总经理蒂姆•罗斯(Tim Roth)表示:“我们被要求将SKU数量从2000个产品代码增加到3.2万个，并将我们管理的件数从4.2万个增加到逾300万个。”

即使在将剩余的17万平方英尺的建筑空间用于满足客户的要求后，第三方物流公司也不得不想出一种方法，将所有的材料都放在一个比分销商自己管理的建筑小28%的建筑中——这类似于将90磅的东西放进一个5磅的袋子里。读:Kenco如何管理服务部件．

为了使其发挥作用，3PL的团队完全重新设计了空间的布局，以充分利用传统的仓储技术。虽然一些区域仍然专用于具有传统通道的地板存储，但超过一半的存储区域被转换为非常狭窄的通道货架(rid-u - rack, ridgurak.com)，由电线引导的炮塔升降机卡车和订购员(Raymond, raymondcorp.com)提供服务。炮塔卡车甚至安装在一个76000平方英尺的存储区域，专门用于窄通道地板存储。

为了为9000个不同的小零件创造空间，Kenco创造了一个11000平方英尺的区域，其中有狭窄的通道，狭窄的横梁货架，由电线引导的拣货员提供服务。

随着窄通道存储技术的发展，Kenco用仓库管理系统(WMS)、无线移动计算和条形码扫描取代了纸质提货流程，以提高准确性和效率。

结果是:传统仓库的布局可以容纳30,000个新的sku，加上客户后来增加的5,000个sku。

60年的分布
Kenco成立于1950年，在查塔努加有一个10万平方英尺的设施，有两名员工，创始人小吉姆·肯尼迪和山姆·斯马特。
今天，Kenco仍然存在简·肯尼迪·格林的家族．在过去的62年里，它已经发展成为最大的女性拥有的私有第三方物流提供商之一，在30个州和加拿大拥有4000名员工，100多家设施和超过3000万平方英尺的仓库空间。

除了仓储和配送服务，第三方物流还提供运输服务、物料搬运设备和房地产管理。万博ag客户端app除了零部件分销，它还为食品、电器、电子、CPG、零售和服装行业的客户提供服务。

早在2004年，Kenco就开始在查塔努加工厂分发备件。在大多数情况下，这些都是较大的产品，被放在托盘上并存储在地板上。2009年，第三方物流有机会承担更多的业务。Kenco不仅增加了30,000 sku，新项目还需要采用不同的产品和新工艺。
Roth说:“我们继承的许多部件都是非常小的部件，不适合放在托盘架上存储。“我们知道，我们必须找到一种方法，把尽可能多的部件放在一个非常小的区域内。”

此外，客户希望Kenco吸收一个约占建筑15%的包装部门。罗斯说:“我们的客户从许多不同的供应商那里收到各种包装形式的零件。“他们希望我们用统一的包装重新包装产品。此外，我们还为他们的客户重新包装。”

罗斯补充说，这一过程的第一步是接管大楼中原本用于其他用途的17.8万平方英尺(约合1.82万平方英尺)，将面积从30万平方英尺扩大到47.8万平方英尺。然而，在一个以纸张为基础的流程和地板存储为主的设施中，该设施仍然太小，无法吸收新业务。

罗斯说:“在仓储领域，有两大要素:存储密度和运输时间。“我们的第一个问题是存储密度。我们是一个100%的地面存储设施，我们只有少量额外的水平空间来增长。如果我们想要获得更多的存储空间，我们就必须垂直建筑，以充分利用建筑的高度。”

关注存储
Kenco设计团队面临的问题是如何最好地利用垂直空间。订单概况和吞吐量并不能证明自动化解决方案的合理性。剩下的就是建造一个更好的传统仓库。

一种可能是创建一个夹层。事实上，在老大楼里，客户有一个两层的夹层，用来挑选小零件。但是，Kenco团队拒绝了这种方法。罗斯说:“我们不想要一个占据2万到3万平方英尺仓库空间的永久性建筑。”“我们希望能够灵活应对未来的变化。”

相反，该团队通过八个不同的存储区域定制了一个灵活的策略。它们包括:

• 三个面积为126,000平方英尺的区域，包括正常通道宽度的地板存储空间。罗斯解释说:“有些部件就是不适合放在架子上。“我们有一些非常轻的部件可以堆叠得很好，而一些非常重的部件不适合放在托盘架上。我们也有一些零件，我们大量携带，可以存储四到六个托盘位置深。在所有这些情况下，单层托盘架不是最佳选择。”

• 三个区域，包括126,500平方英尺，使用非常狭窄的通道托盘货架和其他存储技术。例如，在某些地区，地面层被保留为地板存储，托盘位置在地板之上。在其他区域，最低和最上面的存储位置为托盘保留。中层存储区域是为小的bin位置保留的。Roth说:“在这些领域，我们希望尽可能多的不同设备可以使用这些部件。”“小的零件可以通过步行的顺序选择器或使用顺序选择器来获得。托盘位置设计用于容纳40英寸* 48英寸的托盘，并由炮塔卡车进行维修。”

• 最小的零件存储在一个非常密集的货架区，面积为11000平方英尺。为了容纳该产品，Kenco在装运码头附近的区域安装了窄通道，窄横梁货架，可存储9,000 sku。该区域由电线引导的拣货器提供服务。这使得操作人员可以专注于准确采摘，而不是驾驶卡车。将区域放置在货运码头附近，可以减少采摘后的旅行时间。

• 此外，76,000平方英尺的地面存储区被保留下来，由线导窄通道炮塔卡车提供服务。罗斯说:“在某种程度上，我们这样做是因为我们需要在短时间内把尽可能多的产品送到大楼里。”“通过使用地面存储，我们不需要额外的时间安装货架。使用炮塔卡车可以让我们在大容量存储区域获得更密集的存储。”

• 最后，建筑的其余部分用于运输和接收、包装和管理功能。

虽然Kenco之前没有部署窄通道存储、炮塔卡车或线导拾取器，但将这些技术推向极限，释放了大量的存储空间。Roth说:“在慢速移动部件领域，我们利用这项技术解放了两排400英尺长的机架。”

从纸张到WMS
除了机架，Kenco还引入了仓库管理和系统导向的拣选作为新解决方案的一部分。Roth说:“当你从2000个sku扩展到37000个sku时，你必须有一种基于系统的方法来跟踪产品。除了额外的sku之外，该设施还将每天挑选和运输的线路数量从250条增加到1,800多条。此外，正在执行的订单的配置文件也发生了变化。在过去，Kenco主要处理大件物品。现在，他们选择更小的包裹，运送更多的包裹订单。体积的增加和顺序剖面的变化现在对准确性提出了更高的要求。

最后，分配给客户的员工数量从14人增加到80人。这导致了对培训的重视。罗斯说:“由于所有的流程变化和新员工，我们必须培训每个人。“我们使用基于iso的质量管理体系。作为该方法的一部分，我们记录发生的变更。通常情况下，这将发生在我们每天的初创公司会议上。”
罗斯说，这个项目已经进行了三年，其成功与否主要取决于客户的满意度。罗斯说:“我们最大的目标之一是降低客户完成订单的成本。“我们能够做到这一点，是因为我们接管了他们的分销活动。”

他说，更重要的是，新的存储设计奏效了。罗斯说:“在我们开始运营后，我们又增加了5000个sku，客户希望通过我们的方式发送更多的产品。”“我们正在寻找新的方法来开发设施内的额外空间。”

系统供应商
系统集成商，仓库控制和仓库管理系统:Kenco这是公司内部开发的。
托盘架和极窄通道架:Ridg-U-Rak
叉车供应商:美国丰田物料搬运公司