其他声音:在包装应用中增加生产正常运行时间和吞吐量

编者按:以下专栏作者克里斯·格拉夫，巴特勒自动化公司的销售和营销副总裁，是现代的其他声音专栏。该系列以最终用户、分析师、系统集成商和oem的想法、意见和见解为特色。点击这里了解如何提交专栏供考虑。

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无论是计划内的还是计划外的停机时间，都会对包装生产线的效率和产量产生显著影响。这种停机时间是由胶卷更换、配准错误、灾难性胶卷故障、瓶颈等引起的，代价高昂，而且似乎无法避免。只要可能，采取适当的步骤来简化流程可以帮助减轻停机时间的影响，提高整体生产线的效率，从而提高盈利能力。

根据生产线效率研究，包装生产线停机的最大原因是更换包装薄膜卷的时间，因为它们过期了。测量的停机时间接近平均3-5分钟每辊的变化。如果一家公司连续运行一条包装生产线，每天必须更换10次胶卷，那么这条生产线平均每天至少损失30分钟的生产时间，每年损失8000分钟以上。考虑到类似的保守估计，每分钟80个包裹，每件商品的利润为0.50美元，吞吐量的下降导致每年数十万美元的潜在利润损失。

包装生产线停机的其他原因也与薄膜拼接有关。例如，不正确拼接的薄膜会在生产过程中导致拼接弱和拼接失败。当接头分离，或者薄膜本身的弱点导致其失效时，必须关闭线，直到网状路径重新穿线。在大多数应用中，这可能需要20分钟到一个小时，或者在无菌应用中，操作员必须在重新启动生产线之前对机器重新消毒，这可能需要两个小时或更长时间。大多数包装生产线每周都会经历一次这样的严重故障。

不良的拼接也会导致胶片的配准错误，导致胶片排列不当和包装缺陷。注册错误可能导致条形码问题、有缺陷的密封和/或包装美观，这对于消费品来说是不可接受的。这些错误不会导致停机，但会导致大量的浪费和返工。

瓶颈是导致线路停机和效率低下的最后一个主要原因，并且表示潜在吞吐量的重大损失。如果包装线的一个阶段每分钟可以处理1000个包裹，但下一个阶段只能处理800个包裹，那么包裹将在两个阶段之间堆积，直到达到最大堆积，这时必须停止或减慢第一阶段的速度，直到处理多余的包裹。

对于希望通过最小化停机时间来提高生产线效率和吞吐量的包装线操作员和管理人员来说，第一步是收集有关包装线的准确信息。衡量和跟踪绩效本身可以帮助提高绩效，特别是当工厂车间的人员参与到流程中时。员工被鼓励去衡量和客观地分析他们的表现，以及整个生产线的表现，就会被激励去寻找创造效率的方法。通过这种方式，一种衡量和衡量的文化出现了，这对整个操作都有好处。

当生产线效率最大化时，每个包装都能够吸收更多的工厂开销。现有的资本结构可以用来以最终较低的单位成本满足更多的客户订单。相对较小但具有高度战略意义的资本投资，如自动拼接机或消除生产线上单个瓶颈点的机器，可以迅速收回，并最终带来更大的生产线盈利能力。