条形码系统提高了产品和设备的可视性

Yeo Valley Farms在英国Highbridge运营着一个全国配送中心，在那里，当地5家工厂生产的所有乳制品都被整合在一起，然后被挑选出来运送到英国的主要超市。这个12万平方英尺的冷藏设施每年364天，每天24小时运行。通过安装叉车上的摄像头和天花板上的条形码，设施管理人员能够提高对产品位置、设备利用率和整体生产力的可视性。

高桥工厂每天接收和处理4000个托盘，一楼的拣货地点用于挑选混合产品的托盘。杨谷总经理马丁•莫里斯(Martin Morris)表示，主要目标是提高他的叉车司机团队的生产力，并找到提高采掘工作面补货准确性的方法。

莫里斯和他的团队在三个仓库单元中部署了20辆叉车，很难确定何时何地可以提高生产率。他们发起了一项名为“正确的托盘，正确的地点，第一次，每次”的倡议，以记录拣选面补货的准确性。结果表明，他们把产品放在正确的选择位置只有大约90%的时间。

Yeo Valley Farms选择了一种叉车监控解决方案(TotalTrax, totaltraxinc.com)，该解决方案使用二维条形码网格串在仓库天花板上。每辆叉车都安装了一个朝上的摄像头，可以精确地追踪车辆的位置、方向和速度，精确到秒，精确到英寸。叉车上的第二个摄像头自动读取并传达驾驶员正在获取的托盘标签。托盘检测器和升降高度传感器提供每个托盘在移动时的确切X, Y和Z位置。

对库存流动的全面和持续的监测也提供了对仓库生产力的持续跟踪，使管理人员能够降低仓库成本。新系统不仅减少了司机手动扫描托盘标签和位置id的时间，而且拾取面补货现在100%准确，如果司机补错了拾取面，触摸屏上会提示司机。

现在，仓库中的所有活动都被连续监控，包括叉车司机没有移动托盘或开车到下一个位置开始新任务的空闲时间。现在，管理团队可以准确地看到可以重新部署多少备用容量。在首次安装该系统的一个地区，前移式卡车的数量减少了33%。从反平衡卡车收集的数据允许司机根据需要重新分配兼职拣选，从而减少25%的设备。

“节俭的农民并不以在物流上花费大量资金而闻名，”莫里斯说。“但这个解决方案改变了我们的业务，使我们能够准确地确定有效运营仓库所需的驾驶小时数。”他补充说，节省的资金非常可观，而且证明该项目的资本支出是合理的很简单。由于最初的改进，Yeo Valley Farms决定在其配送中心的剩余叉车上部署该解决方案。